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Uno dei principali sfide per le aziende manifatturiere è il controllo dell’efficienza produttiva. In questo articolo, parliamo di come sia possibile raggiungere questo obiettivo in soli due mesi, utilizzando un approccio strutturato e basato sui dati.
Parte 1: La sfida
Identificare il problema
Le aziende manifatturiere spesso affrontano difficoltà nel controllare l’efficienza produttiva, in particolare nelle lavorazioni meccaniche. Questo problema può essere aggravato quando l’azienda acquisisce nuovi stabilimenti o decide di adottare nuove tecnologie di produzione.
La necessità di un approccio scientifico
Per affrontare questo problema, è fondamentale adottare un approccio scientifico per il calcolo dell’efficienza della manodopera. Questo implica prendere decisioni basate su dati reali e monitorare l’efficacia delle decisioni prese.
Parte 2: L’approccio
Sviluppo di un modello matematico
Uno dei primi passi per affrontare questa sfida è lo sviluppo di un modello matematico per la definizione standard di ciascun articolo/fase di lavoro. Questo modello, sviluppato con la collaborazione degli operatori, permette di calcolare i tempi di tutte le fasi di lavoro e di importare i dati sull’ERP, evitando l’immissione manuale.
Implementazione di indicatori di performance
L’implementazione di indicatori di performance in fabbrica è un altro passo fondamentale. Questo processo può essere più complesso per le produzioni “a reparto”, dove la varietà dei codici gestiti complica notevolmente la creazione e la manutenzione dei tempi standard. Tuttavia, la corretta gestione degli standard è una delle leve primarie per il recupero dell’efficienza della manodopera.
Parte 3: Il processo
Terza settimana: Definizione del modulo per la registrazione dei dati
Nella terza settimana, in collaborazione con la Direzione di stabilimento, viene definito un modulo per la registrazione dei dati da parte degli operatori. Questo modulo permette agli operatori di confrontarsi con la cadenza di riferimento e di giustificare gli eventuali scostamenti.
Quarta settimana: Avvio delle registrazioni
Nella quarta settimana, vengono avviati gli incontri di formazione con gli operatori per il corretto utilizzo della modulistica e per la condivisione dello scopo di tali registrazioni.
Quinta settimana: Definizione del modello di analisi dei dati
Nella quinta settimana, in accordo con la Direzione, viene definito un set di indicatori per la valutazione dell’efficienza produttiva. L’indicatore principale scelto è l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), che fornisce un’indicazione globale della capacità dell’officina di produrre output con le risorse produttive a disposizione.
Sesta settimana: Sviluppo dello strumento di analisi
Nella sesta settimana, sulla base del set di indicatori, viene creato un prospetto per l’analisi dei dati. Questa applicazione, collegata al gestionale per l’importazione dei dati, consente visualizzazioni numeriche e grafiche.
Parte 4: Risultati e considerazioni finali
Effetti dell’implementazione
L’implementazione di questo approccio ha portato a risultati significativi. Ha permesso all’azienda di definire rapidamente e con sufficiente accuratezza i tempi standard degli articoli, migliorando l’accuratezza del modello e permettendo una migliore pianificazione e controllo del sistema di produzione.
Importanza della formazione e della trasparenza
Uno degli elementi di successo di questo progetto è l’investimento nella formazione degli operatori e nella trasparenza dei processi. Gli operatori sono coinvolti attivamente nel processo e hanno l’opportunità di comprendere e confrontarsi con la cadenza di riferimento.
Considerazioni finali
In conclusione, il controllo dell’efficienza produttiva è una sfida che richiede un approccio strutturato e basato sui dati. Con il giusto impegno e la collaborazione di tutti gli attori coinvolti, è possibile raggiungere risultati significativi in un periodo di tempo relativamente breve.
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